lunes, 21 de septiembre de 2009

Tipos de rectificadoras











Las rectificadoras para superficies planas, conocidas como planeadoras y tangeniales son muy sencillas de manejar, porque consisten en una cabezal provisto de la muela y un carro longitudinal que se mueve en forma de vaivén, donde va sujeta la pieza que se rectifica. La pieza muchas veces se sujeta en una plataforma magnética. Las piezas más comunes que se rectifican en estas máquinas son, calzos y ajustes con superficies planas.




La rectificadora sin centros (centerless), consta de dos muelas y se utilizan para el rectificado de pequeñas piezas cilíndricas, como bulones, casquillos, pasadores, etc. Son máquinas que permite automatizar la alimentación de las piezas y por tanto tener un funcionamiento continuo y por tanto la producción de grandes series de la misma pieza. La rectificación sin centros pertenece a los procesos de rectificadora cilíndrica de exteriores. Al contrario de la rectificación entre centros, la pieza no se sujeta durante la rectificación y por lo tanto no se necesita un contrataladro o un mecanismo de fijación en los extremos. En lugar de eso se apoya la pieza con su supericie sobre la platina de soporte y se coloca entre el disco rectificador que gira rápidamente y la platina regulable pequeña que se mueve lentamente.La platina de soporte de la rectificadora (también llamada regla de soporte o regla de dirección) está generalmente posicionada así que el centro del eje de la pieza se encuentra sobre la línea de unión entre los puntos medios del disco regulable y del disco rectificador. Más, la platina de soporte está biselada para sostener la pieza en el disco regulable y el disco rectificador. El disco regulable está hecho de un material blando, por ejemplo una mezcla de caucho que puede tener granos duros para garantizar la fuerza de acople entre la pieza y el disco regulable.




Las rectificadoras universales son las rectificadoras más versátiles que existen porque pueden rectificar todo tipo de rectificados en diámetros exteriores de ejes,como en agujeros si se utiliza el cabezal adecuado. Son máquinas de gran envergadura cuyo cabezal portamuelas tiene un variador de velocidad para adecuarlo a las características de la muela que lleva incorporado y al tipo de pieza que rectifica.




las rectificadoras cilíndricas de última generaciónA las modernas rectificadoras cilíndricas se les exige ser de ultra precisión, de concepción flexible para aplicaciones de rectificado de exteriores y piezas excéntricas. Las máquinas pueden realizar procesos de rectificado convencional o de alta velocidad, incorporando los últimos adelantos mecánicos, eléctricos y de software. (CNC)Se establecen nuevos estándares de precisión, velocidad y flexibilidad garantizando una producción de alta fiabilidad y competitividad. Estas máquinas incluyen bancada de granito natural, motores integrados en ejes porta-piezas y husillos porta-muelas, motores de gran par y motores lineales.El diseño incluye puertas de gran accesibilidad para trabajos de preparación de máquina y de mantenimiento. El concepto modular de la máquina permite la incorporación de sistemas de carga automatizados y la concatenación de varias unidades en una célula.




Las modernas rectificadoras responden óptimamente a la más amplia variedad de aplicaciones como herramientas de corte, hidráulica de alta precisión, árboles de levas, pequeños cigüeñales, ejes de cajas de cambios y ejes de transmisión, entre otros. La máquinas son diseñadas para utilizar distintos tipos de abrasivos, diamante, CBN, … para aplicaciones de alta velocidad.

miércoles, 2 de septiembre de 2009

Simbologia


Tipos de acabados

PULIDO:
Para obtener un óptimo acabado de las piezas procedentes de las operaciones de rectificado se emplean máquinas pulidoras que trabajan por aplicación de la pieza a una superficie abrasiva móvil, normalmente giratoria. El material arrancado en el pulido es prácticamente nulo y apenas modifica la dimensiones del rectificado.
LAPEADO:
Es el proceso de acabado de una superficie por abrasión muy fina, con objeto de conseguir mucha precisión en el acabado superficial, conocida como rugosidad.
ACABADO SUPERFICIALEste proceso produce un terminado superficial extrafi­no; además, se eliminan las marcas de la herramienta y se alcanzan tolerancias muy estrechas. A continuación se analizan con brevedad algunos de estos procesos.
PULIDO BASTOEs un proceso abrasivo a poca velocidad. En él se utilizan piedras de grano fino abrasivas para eliminar cantidades muy pequeñas de metal, que por lo general dejan otros procesos de esmerilado. La cantidad de metal que se elimina suele ser inferior a 0.005 pulg (0.13 mm). Debido a las bajas velocidades se reducen el calor y la presión, obteniéndose un excelente control metalúrgico y de tamaño.
PULIDO FINO (O PULIMENTADO)Es un proceso abrasivo de acabado superficial en el que partículas finas de abrasi­vo se introducen en un material como grasa, aceite o agua, y se embeben en un material blando, denomina­do pulimentador. Los pulimentadores metálicos deben ser mucho más suaves que el material de trabajo, y sue­len estar hechos de hierro colado gris de grano peque­ño. Cuando el hierro fundido no es adecuado, se utili­zan otros materiales, como acero, cobre y madera.Puesto que el pulimentador cargado se frota contra una superficie, se eliminan pequeñas cantidades de ma­terial de la superficie más dura. La cantidad de mate­rial eliminado suele ser menos que 0.001 pulg (0.03 mm).
SUPERACABADOEs un proceso para mejorar las superfi­cies en el que se eliminan fragmentos indeseables, de­jando una base de metal sólido cristalino. Como en el pulido basto, también se utilizan piedras abrasivas finas, pero el tipo de movimiento es diferente.En este proceso se utilizan recorridos cortos muy rá­pidos, muy poca presión de acabado y no de dimensio­nado, y es posible suponerlo a otras operaciones de terminado.
LABRADO ULTRASÓNICOEn el labrado ultrasónico, el material se elimina de la pieza de trabajo mediante la proyección a muy alta ve­locidad de partículas abrasivas en una pasta aguada y por medio de la acción de un transductor ultrasónico.
LUSTRADOLas ruedas lustradoras se hacen de diversos materiales muy suaves. Aunque el más utilizado es la muselina, para aplicaciones especiales también se utiliza franela, lino, henequén y papel grueso. Este proceso suele dividirse en dos operaciones: emparejado y abrillantado. La pri­mera se utiliza para pulir la superficie y la segunda para producir el lustre intenso. Los abrasivos que se utilizan son polvos extremadamente finos de óxido de aluminio, trípoli (un silicio amorfo), pedernal o cuarzo, carburo de silicio y óxido rojo de hierro. Las velocidades para el lustrado varían de 6 000 a 12 000 pie / minuto.









Partes de la rectificadora


1. Banco de la M�quina
2. Gu�as
3. Mesa de la M�quina
4. Carrito para Cabeza Rectificadora
5. Alimentaci�n para herramienta de rectificar
6. Motor para Muela
7. Cabeza Rectificadora
8. Sistema para refrigerante
9. Unito el�ctrico

Uso de la rectificadora


La mayoría de las rectificadoras sirven para rectificar una superficie plana de la pieza de trabajo, por lo regular a una igualdad de superficie menor de 0.0002 pulg. No obstante este tipo de rectificadoras también puede usarse para maquinar contornos en la pieza de trabajo.

Operacion del rectificado


El rectificado tiene como finalidad corregir las imperfeciones de caracter geometrico y dimensional que se producen durante las operacones de manufactura de piezas, ya sea por maquinado o tratamiento termico. Este ultimo caso es particularmente importante para el acero, ya que las piezas son calentadas y sumergidas en un baño de enfriamiento con lo cual sufren deformaciones mas o menos pronunciadas.

Con el rectificado se pueden corregir: excentricidad,circularidad, rugosidad, etc. y por otro lado llevar las dimensiones de una pieza a la tolerancia espesificadas segun su diseño.